Inleiding tot PBT

Polibutieleentereftalaat (kortweg PBT) is 'n reeks poliësters, wat deur polikondensasie van 1,4-pbt butieleenglikol en tereftaalsuur (PTA) of tereftaalsuurester (DMT) gemaak word, en deur die mengproses van melkwit gemaak word.Deurskynend tot ondeursigtig, kristallyne termoplastiese poliësterhars.Saam met PET staan ​​dit gesamentlik bekend as termoplastiese poliëster, of versadigde poliëster.

PBT is vir die eerste keer in 1942 deur die Duitse wetenskaplike P. Schlack ontwikkel, toe industrieel ontwikkel deur Celanese Corporation (nou Ticona) en bemark onder die handelsnaam Celanex, wat in 1970 bekend gestel is as 'n 30% glasveselversterkte plastiek onder die handelsnaam X- 917, later verander na CELANEX.Eastman het 'n produk met en sonder glasveselversterking bekend gestel, onder die handelsnaam Tenite (PTMT);in dieselfde jaar het GE ook 'n soortgelyke produk ontwikkel met drie variëteite van onversterkte, versterkte en selfdowende.Daarna het wêreldbekende vervaardigers soos BASF, Bayer, GE, Ticona, Toray, Mitsubishi Chemical, Taiwan Shin Kong Hefei, Changchun Synthetic Resins en Nanya Plastics agtereenvolgens die produksiegeledere betree, en daar is meer as 30 vervaardigers wêreldwyd.

Aangesien PBT hittebestandheid, weerbestandheid, chemiese weerstand, goeie elektriese eienskappe, lae waterabsorpsie, goeie glans het, wyd gebruik word in elektroniese toestelle, motoronderdele, masjinerie, huishoudelike produkte, ens., en PBT-produkte en PPE, PC, POM, PA, ens. saam bekend as die vyf groot algemene ingenieursplastiek.PBT-kristallisasiespoed, die mees geskikte verwerkingsmetode is spuitgiet, ander metodes is ekstrusie, blaasvorm, deklaag, ens.

Tipiese toepassingsomvang

Huishoudelike toestelle (voedselverwerkingslemme, stofsuierkomponente, elektriese waaiers, haardroërdoppies, koffiegereedskap, ens.), Elektriese komponente (skakelaars, motorhuise, lontkaste, rekenaarsleutelbordsleutels, ens.), motorbedryf (lampafwerkingsrame) , verkoelerroostervensters, bakpanele, wieldoppe, deur- en vensterkomponente, ens.).

Chemiese en fisiese eienskappe

PBT is een van die taaiste ingenieurstermoplastiek, dit is 'n semi-kristallyne materiaal met baie goeie chemiese stabiliteit, meganiese sterkte, elektriese isolasie eienskappe en termiese stabiliteit.pbt het goeie stabiliteit onder omgewingstoestande.pbt het baie swak vogabsorpsie-eienskappe.Die treksterkte van nie-versterkte PBT is 50 MPa, en die treksterkte van glasvesel bymiddel tipe PBT is 170 MPa.te veel glasvesel bymiddel sal veroorsaak dat die materiaal bros word.die kristallisasie van PBT is baie vinnig, en ongelyke verkoeling sal buigvervorming veroorsaak.Vir die materiaal met glasvesel bymiddel tipe, kan die krimping tempo in die proses rigting verminder word, en die krimping tempo in die vertikale rigting is basies nie anders as die normale materiaal.Die krimpkoers van algemene PBT-materiale is tussen 1,5% en 2,8%.Die krimping van materiale wat 30% glasvesel bymiddels bevat is tussen 0,3% en 1,6%.

Die kenmerke van PBT-spuitgietproses

Die polimerisasieproses van PBT is volwasse, lae koste en maklik om te vorm en te verwerk.Die prestasie van ongemodifiseerde PBT is nie goed nie, en die werklike toepassing van PBT moet gewysig word, waarvan glasveselversterkte gemodifiseerde grade meer as 70% van PBT uitmaak.

1, PBT het 'n duidelike smeltpunt, smeltpunt van 225 ~ 235 ℃, is 'n kristallyne materiaal, kristalliniteit tot 40%.die viskositeit van PBT-smelt word nie soveel deur temperatuur beïnvloed as skuifspanning nie, daarom is die spuitdruk op PBT-smeltvloeibaarheid in spuitgieting duidelik.PBT in die gesmelte toestand van goeie vloeibaarheid, lae viskositeit, tweede net na nylon, in gietvorm maklik om te voorkom "PBT gevormde produkte is anisotropies, en PBT is maklik om af te breek onder hoë temperatuur in kontak met water.

2、 Spuitgietmasjien

By die keuse van 'n skroeftipe spuitgietmasjien.Die volgende punte moet oorweeg word.

① Die hoeveelheid materiaal wat in die produk gebruik word, moet beheer word teen 30% tot 80% van die gegradeerde maksimum spuitvolume van die spuitgietmasjien.Dit is nie gepas om 'n groot spuitgietmasjien te gebruik om klein produkte te vervaardig nie.

② moet gekies word met 'n geleidelike drie-fase skroef, lengte tot deursnee verhouding van 15-20, kompressie verhouding van 2,5 tot 3,0.

③ Dit is die beste om selfsluitende mondstuk met verwarming en temperatuurbeheertoestel te gebruik.

④In die giet van vlamvertragende PBT, moet die relevante dele van die spuitgietmasjien met anti-roes behandel word.

3、 Produk- en vormontwerp

①Die dikte van die produkte moet nie te dik wees nie, en PBT is sensitief vir die kerf, dus moet die oorgangsplekke soos die regte hoek van die produkte met boë verbind word.

②Die gietkrimping van ongemodifiseerde PBT is groot, en die vorm moet 'n sekere helling van ontvorm hê.

③ Die vorm moet toegerus wees met uitlaatgate of uitlaatgleuwe.

④Die deursnee van die hek moet groot wees.Dit word aanbeveel om sirkelvormige lopers te gebruik om die drukoordrag te verhoog.Verskeie tipes hekke kan gebruik word en warmlopers kan ook gebruik word.Die hekdeursnee moet tussen 0,8 en 1,0*t wees, waar t die dikte van die plastiekdeel is.In die geval van onderwaterhekke word 'n minimum deursnee van 0,75 mm aanbeveel.

⑤ Die vorm moet toegerus wees met temperatuurbeheertoestel.Die maksimum temperatuur van die vorm moet nie 100 ℃ oorskry nie.

⑥Vir vlamvertragende graad PBT-gietwerk, moet die oppervlak van die vorm verchroomd wees om korrosie te voorkom.

Opstel van prosesparameters

Droogbehandeling: PBT-materiaal word maklik by hoë temperatuur gehidroliseer, dus moet dit gedroog word voor verwerking.Dit word aanbeveel om vir 4 uur in warm lug teen 120 ℃ droog te word, en die humiditeit moet minder as 0,03% wees.

Smelttemperatuur: 225℃～275℃, aanbevole temperatuur: 250℃.

Vormtemperatuur: 40℃～60℃ vir onversterkte materiaal.Vormverkoeling moet uniform wees om die buigvervorming van die plastiekonderdele te verminder, en die aanbevole deursnee van die vormverkoelingsholtekanaal is 12 mm.

Inspuitdruk: medium (gewoonlik 50 tot 100MPa, maksimum tot 150MPa).

Inspuitspoed: Inspuittempo PBT-verkoelingspoed is vinnig, dus moet 'n vinniger inspuittempo gebruik word.Die vinnigste moontlike inspuittempo moet gebruik word (omdat PBT vinnig stol).

Skroefspoed en terugdruk: Die skroefspoed vir die giet van PBT moet nie 80r/min oorskry nie, en is gewoonlik tussen 25 en 60r/min.Die terugdruk is oor die algemeen 10%-15% van die inspuitdruk.

Aandag

①Die gebruik van herwonne materiaal Die verhouding van herwonne materiaal tot nuwe materiaal is oor die algemeen 25% tot 75%.

②Die gebruik van vormvrystellingsmiddel Oor die algemeen word geen vormvrymaakmiddel gebruik nie, en silikoonvormvrymaakmiddel kan gebruik word indien nodig.

③Skakelverwerking Die afskakeltyd van PBT is binne 30 minute, en die temperatuur kan verlaag word tot 200 ℃ wanneer dit afgesluit word.Wanneer daar weer na langtermyn stilstand geproduseer word, moet die materiaal in die loop leeggemaak word en dan moet nuwe materiaal bygevoeg word vir normale produksie.

④ Na-verwerking van produkte Oor die algemeen is geen behandeling nodig nie, en indien nodig, 1~2h behandeling by 120℃.

PBT spesiale skroef

Vir PBT, wat maklik is om te ontbind, sensitief vir druk en glasvesel moet byvoeg, produseer die PBT spesiale skroef stabiele druk en gebruik dubbele legering om slytasieweerstand vir die materiaal met glasvesel (PBT+GF) te verbeter.